Сучасний Франківськ уже складно уявити без цифрового виробництва. Тут за допомогою 3D-друку створюють медичні моделі для складних операцій, індивідуальні ортези, стоматологічні конструкції, деталі промислового обладнання, навчальні прототипи й навіть елементи для реабілітації військових. Технологія, яка ще недавно здавалася експериментом, поступово стала повсякденним інструментом лікарів, інженерів, архітекторів, викладачів і підприємців, пише ifrankivchanyn.com.
Найцікавіше, що місто не отримало одного великого державного заводу чи спеціального технопарку. Тут сформувалася зовсім інша модель розвитку. У різних районах Івано-Франківська працюють незалежні лабораторії, приватні компанії, університетські центри та виробничі майстерні, які виконують різні завдання, але дедалі частіше співпрацюють між собою. Саме ця мережа стала основою нової технологічної екосистеми.
Від окремих принтерів до великої мережі
Історія франківського 3D-друку не має однієї конкретної точки відліку. Вона формувалася поступово — завдяки розвитку університетів, появі приватних майстерень і відкритих лабораторій, а після 2022 року ще й завдяки релокації технологічних компаній зі східних та центральних регіонів країни.
Одним з перших майданчиків, який почав популяризувати цифрове виробництво став відкритий цех «Парасолька», створений ще у 2019 році урбаністичною лабораторією та громадською організацією Metalab. Спочатку він був місцем для ентузіастів, які хотіли навчитися працювати з сучасним обладнанням. Згодом цей простір переріс у значно масштабніший центр ПОЛЕ, відкритий на території інноваційного центру «Промприлад».
Сьогодні ПОЛЕ — це вже не просто майстерня, а виробничий центр площею понад тисячу квадратних метрів, де поруч працюють деревообробка, металообробка, текстильні лабораторії, кераміка, цифрове сканування та 3D-друк. Окрема лабораторія обладнана принтерами, 3D-сканерами й програмним забезпеченням для цифрового моделювання, що дозволяє створювати як швидкі прототипи, так і готові вироби для різних сфер. Розвиток центру став можливим завдяки міжнародному проєкту New European Bauhaus, який підтримав створення сучасної виробничої інфраструктури.
Війна прискорила розвиток технологій
Повномасштабне вторгнення росії стало величезним випробуванням для української промисловості, але водночас прискорило розвиток багатьох інноваційних напрямків.
Саме після 2022 року до Івано-Франківська переїхало підприємство «Екструзія в русі», яке спеціалізується на адитивному виробництві. Компанія розгорнула парк 3D-принтерів на базі університетського простору й почала працювати не лише як виробництво, а й як навчальна лабораторія для студентів.
Нові умови змінили й сам характер виробництва. Як що раніше більшість замовлень стосувалася сувенірної продукції або дизайнерських виробів, то під час війни на перший план вийшли зовсім інші потреби. Почали друкувати ортези для реабілітації, комплектуючі до кровоспинних джгутів, індивідуальні медичні вироби, різноманітні пластикові інженерні деталі та допоміжні конструкції. Частину виробів можна було створити буквально за кілька годин після отримання цифрової моделі, що значно скорочувало час очікування порівняно з традиційним виробництвом.
Коли принтер допомагає лікарю
Саме медицина стала тією сферою, де потенціал 3D-друку в Івано-Франківську проявився найпереконливіше. Основна його перевага полягає навіть не в самому виготовленні деталей, а у можливості перетворити медичні дані на фізичний об’єкт. Комп’ютерна томографія чи магнітно-резонансна томографія дають лікареві тривимірне зображення органів, кісток або судин, однак побачити патологію на екрані й потримати її точну копію в руках — зовсім різні речі.
Одним з людей, які фактично започаткували цей напрям у Франківську, став лікар-рентгенолог, інженер і засновник майстерні 3D Storm Антон Шелест. Його історія добре демонструє, як сучасна медицина дедалі більше потребує фахівців, здатних поєднувати знання анатомії з інженерним мисленням.
Першими медичними виробами, які почав виготовляти Антон Шелест, стали анатомічні моделі. За допомогою комп’ютерної томографії він створює цифрову копію конкретної ділянки тіла пацієнта, після чого друкує її у натуральному масштабі.
Такі моделі не контактують з пацієнтом, однак мають величезне практичне значення. Вони дозволяють хірургу ще до операції детально вивчити складний перелом, розташування пухлини чи іншу патологію, обрати оптимальний доступ і заздалегідь продумати кожен етап втручання.
Саме з таких моделей у Франківську розпочалося практичне використання медичного 3D-друку, а досвід їх виготовлення став основою для складніших інженерних розробок.
Навігаційні шаблони
Наступним етапом стали пацієнт-специфічні хірургічні навігаційні системи. На відміну від анатомічних моделей, вони не лише демонструють будову організму, а й допомагають лікарю максимально точно виконати оперативне втручання.
Найвідомішим прикладом стала допомога пацієнтові з доброякісною пухлиною кістки кисті. Новоутворення розташовувалося всередині невеликої кістки руки, поруч із суглобами та сухожилками, тому навіть мінімальна похибка могла призвести до серйозних ускладнень.
Для цього випадку Антон Шелест створив індивідуальну навігаційну систему на основі даних комп’ютерної томографії. Спроєктована та надрукована конструкція фіксувала кисть у потрібному положенні, а спеціальна напрямна пластина дозволяла ввести інструмент точно у визначену точку.
Завдяки такому рішенню операцію вдалося виконати через мінімальний доступ — після втручання пацієнтові наклали лише два шви. Цей випадок став одним із перших прикладів використання індивідуальної 3D-навігації у франківській медицині та показав, що цифрові технології можуть не лише спрощувати роботу лікаря, а й робити операції менш травматичними для пацієнта.
Тимчасові протези
Ще одним напрямом роботи стала розробка індивідуальних допоміжних протезів.
Найемоційнішим проєктом став виріб для пораненого військовослужбовця, який втратив частину кисті. Разом із професором ІФНМУ Вадимом Сулимою Антон Шелест створив тимчасовий зовнішній опорний протез, який мав цілком практичну мету — допомогти пацієнтові користуватися милицями та ходунками під час реабілітації.
Конструкція не замінювала майбутній біонічний протез і не відновлювала функції руки. Її завданням було забезпечити можливість безпечного пересування, рівномірно розподілити навантаження й підтримати пацієнта в період між травмою та подальшим протезуванням.
Саме цей випадок добре демонструє одну з головних переваг 3D-друку. Після кожної примірки інженер міг оперативно внести зміни до цифрової моделі, врахувати особливості кукси чи побажання пацієнта й уже за кілька годин надрукувати оновлену конструкцію. Така швидкість практично недосяжна для традиційного виробництва.
Косметичні оболонки й ортези
Окрім навігаційних систем і тимчасових протезів, команда Антона Шелеста працює над косметичними оболонками для протезів нижніх кінцівок та індивідуальними ортезами.
Косметична оболонка не виконує механічної функції, однак допомагає зробити протез більш природним зовні. Для багатьох військових це має не менше значення, ніж технічні характеристики виробу, адже полегшує психологічну адаптацію після ампутації та повернення до звичного життя.
Індивідуальні ортези, своєю чергою, використовуються для фіксації кінцівок і підтримки суглобів. Завдяки цифровому моделюванню їх можна максимально точно адаптувати до анатомії конкретної людини, забезпечивши кращу посадку та комфорт під час носіння.
Від цифрового знімка до нової усмішки
У жовтні 2024 року Івано-Франківський національний медичний університет відкрив Центр цифрової стоматології, оснащений внутрішньоротовими сканерами, 3D-принтерами та обладнанням для керамічного спікання. Це дозволило перейти від традиційних відбитків до цифрового моделювання, значно скоротивши час між обстеженням і виготовленням ортопедичної конструкції. Особливе значення має те, що університет заявив про безоплатне зубопротезування військовослужбовців, поєднавши сучасні технології із соціальною місією.
Водночас розвиток цифрової стоматології у Франківську не обмежується лише університетом. Так, приватна лабораторія FrankoLab працює за принципом повного цифрового циклу: від сканування до виготовлення готових конструкцій. Така модель поступово стає новим стандартом галузі, адже мінімізує похибки ручної роботи та дає змогу швидше виготовляти індивідуальні вироби.
Проте навіть у стоматології 3D-друк не означає, що весь протез чи коронка обов’язково друкуються на принтері. У багатьох випадках друкують проміжні моделі, шаблони або полімерні конструкції, тоді як фінальний виріб виготовляють шляхом фрезерування чи спікання кераміки.
Не тільки побачити, а й відчути
Ще одна сфера, де адитивні технології відкривають нові можливості, — архітектура та культурна спадщина. Для більшості людей 3D-друк асоціюється зі створенням моделей майбутніх будівель. Насправді сучасні технології виконують значно ширші функції. Вони дозволяють оцифровувати історичні споруди, створювати тактильні моделі для людей із порушеннями зору, інтегрувати архітектуру у доповнену реальність і формувати цифрові архіви міста.
Так, Карпатський національний університет імені Василя Стефаника через Центр стратегії універсального дизайну працює над тактильними картами, моделями архітектурних пам’яток та адаптацією міського простору для людей з інвалідністю. Такі моделі дають можливість буквально «прочитати» будівлю руками, що ще кілька років тому здавалося майже неможливим.
Ще один приклад цифрової трансформації міста — проєкт Pocket City. Серія листівок з доповненою реальністю дозволила оживити знакові архітектурні об’єкти Франківська на екрані смартфона. Це ще не фізичний 3D-друк, але важливий етап формування цифрової копії міста.
Університет, де майбутнє створюють власноруч
Важливу роль у розвитку франківської екосистеми відіграють університети. Так, Івано-Франківський національний технічний університет нафти і газу вже кілька років розвиває лабораторії цифрового виробництва, обладнані FDM- і SLA-принтерами, 3D-сканерами та обладнанням для механічної обробки деталей. Тут студенти не лише вивчають сучасні технології, а й створюють власні інженерні проєкти — від великоформатних принтерів до роботизованих маніпуляторів.
Показовим є й те, що у 2026 році студенти представили пристрій для виготовлення філаменту з використаних PET-пляшок. Подібні розробки демонструють, що місцеві університети дедалі більше працюють не лише над використанням принтерів, а й над розвитком самої технології.
Бізнес, який не продає лише пластик
Якщо перші українські компанії у сфері 3D-друку здебільшого пропонували друк сувенірів чи дизайнерських виробів, то сьогодні франківський бізнес поступово переходить до виготовлення складних інженерних продуктів.
Компанія 3D Storm працює з різними технологіями друку, цифровим моделюванням і скануванням, виконуючи замовлення як для приватних клієнтів, так і для підприємств. Усе частіше замовниками стають виробництва, яким необхідно швидко виготовити нестандартну деталь або протестувати нову конструкцію без дорогого запуску серійного виробництва.
Фактично 3D-друк змінює саму економіку виготовлення виробів. Якщо традиційне виробництво вимагає дорогих пресформ, то адитивні технології дозволяють створювати одиничні або малі серії практично без додаткових витрат на оснащення. Саме тому вони особливо ефективні там, де потрібна індивідуалізація.
Попри стрімкий розвиток, франківська екосистема 3D-друку перебуває лише на початку великого шляху. Сьогодні місто вже має лабораторії, сучасне обладнання, підготовлених спеціалістів і десятки успішних проєктів. Однак справжній прорив визначатиме не кількість нових принтерів.
Найважливішим завданням стає створення повноціної системи контролю якості. Для медичних виробів це означає чіткі маршрути роботи — від обробки томографічних даних і цифрового моделювання до перевірки геометрії, стерилізації, випробувань матеріалів та клінічного спостереження. Для архітектури — формування єдиного цифрового банку моделей історичних будівель, який можна буде використовувати для реставрації, освіти, туризму й фізичного друку.